化学清洗工艺过程_化学清洗工艺过程视频

1.化学清洗一般由几个步骤或其中几个步骤组成？
2.大型电站锅炉主要清洗部位以及化学清洗步骤？
3.化学清洗酸液什么标准可以排放？
4.一般化学清洗的方法处理怎么办？
5.不锈钢储罐如何进行化学清洗
6.换热器化学清洗步骤,那么如何清洗水垢？

化学清洗一般由几个步骤或其中几个步骤组成？

       化学清洗通常包含以下步骤或其中几个步骤。首先，步骤①水冲，此步骤用于冲洗系统中的泥沙和疏松的污垢。接着，步骤②碱洗（或碱煮），主要用于除油，特别是针对新建锅炉，同时将钙、镁的硫酸盐等硬质污垢转化成可被酸溶解或可松动的碳酸盐等。随后，步骤③水冲（至pH<9），此步骤旨在去除余碱。

       步骤④酸洗，是关键步骤之一，主要目的是溶解、去除碳酸盐、铁锈等水垢。在进行酸洗时，酸洗液中需要含有缓蚀剂，以保护金属表面免受腐蚀。接着，步骤⑤漂洗、水冲（至pH>5），此步骤旨在除去余酸，防止或减少二次锈，确保基体表面保持洁净，为后续的钝化步骤做准备。紧接着，步骤⑥钝化，目的是使相对活泼的金属表面钝化，达到防腐效果。最后，步骤⑦废液处理，此步骤旨在减少污染，保护环境。最后一步，步骤⑧清洗效果评价，通过评估确保清洗效果满足要求。

大型电站锅炉主要清洗部位以及化学清洗步骤？

       在进行大型电站锅炉的化学清洗时，通常会分为四个独立的回路进行循环清洗。第一回路从清洗箱开始，经过清洗循环泵，到达省煤器，然后通过下联箱，再经过1#和2#水冷壁管，最后回到汽包。第二回路的清洗路径与第一回路类似，但路线有所调整，从清洗箱到1#水冷壁管，再通过下联箱，接着2#水冷壁管，同样回到汽包。第三回路的清洗路径则是从清洗箱到2#水冷壁管，通过下联箱，然后1#水冷壁管，最后回到汽包。第四回路的清洗路径是从清洗箱到水冷蒸发屏，然后通过下联箱，再经过1#和2#水冷壁管，最后回到汽包。

       在化学清洗系统上水试运转阶段，首先开启阀门C，让除盐水进入清水箱，并冲洗清洗箱。在冲洗清洗箱后，分别试运转清洗泵P1和P2，检查各焊口及法兰接口是否有漏水情况，如有需要及时补漏。之后，还需要冲洗临时管道，直到目测排水基本清晰，才能确认冲洗临时系统冲洗结束。

       接下来是化学清洗系统的除盐水冲洗步骤。首先，使用除盐水冲洗第一回路，确保出口水与进口水的水质相同，水质澄清透明，无细小颗粒沉淀和杂质。冲洗过程中的流程为：清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C5→省煤器→汽包→1#水冷壁组（2#水冷壁组）→C8（C）→C→排放。之后，用除盐水冲洗第四回路，冲洗流程与第一回路类似，但终点为C排放。接着，用除盐水冲洗第二回路和第三回路，冲洗流程分别为：清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C9→1#水冷壁组→汽包→2#水冷壁组→C8→C→排放；清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C7→2#水冷壁组汽包→1#水冷壁组→C→C→排放。

       在完成除盐水冲洗后，需要按照第一循环回路进行炉水循环~分钟。在循环过程中，水质无变化后结束水冲洗。在除盐水冲洗过程中，开始时每隔半小时取样检测一次水质，接近终点时则需要连续检测，并做好记录。

化学清洗酸液什么标准可以排放？

       生产产品配方和生产流程：自己可以根据成本调整比例。

       只能生产液体产品：

       1、透明配方比例：广谱酸性清洗乳化剂6%以下+防腐剂、香精适量+水以上%

       2、乳白色配方比例：广谱酸性清洗乳化剂6%以上+四合一增稠剂3%+防腐剂、香精适量+水以下%

       3、生产流程：

       将所有原料加入水中，用搅拌机搅拌溶解后就行了。

一般化学清洗的方法处理怎么办？

       处理污垢，一般采用化学清洗方法。首先，在均质机中将3%的氨基磺酸、0.2%的OP-、0.1%的JFC与2%的助洗剂和水进行高速搅拌，制成水基清洗剂。接着，将此清洗剂加入小型中压机械清洗机中，并加压至0.4MPa，对墙面进行均匀冲刷与冲洗。保留清洗剂至分钟，确保清洗剂与污垢充分接触。最后，使用清洗机的清水对墙面进行彻底冲洗，直至洗净为止。

       清洗过程中的检查结果显示，污垢去除率高达%，铝塑复合板表面恢复如初，光洁如新。这种方法有效且高效地解决了墙面污垢问题，保持了表面的清洁与美观。通过精确的药剂配比和合理的清洗步骤，化学清洗方法为日常维护工作提供了可靠的支持。

不锈钢储罐如何进行化学清洗

       储罐在安装焊接和制作过程中，其内表面会附着灰尘、焊渣、油脂、铁锈等杂质，这些污染物的存在可能对产品造成污染，影响储存介质的化学和物理品质。因此，为了确保储罐的清洁度符合要求，必须进行储罐化学清洗。

       储罐化学清洗通常包括几个步骤：首先是储罐水冲洗，目的是清除储罐内部松散的污物和表面的灰尘杂质。其次是除垢除锈，通过在储罐内添加专用清洗剂，控制浓度在%-%，并在℃-℃的温度下浸泡4-6小时，以彻底清洗掉水垢和锈斑。

       清洗工序完成后，接下来是水冲洗，以清除残留的水垢、锈斑及残渣。同时，废水会通过废水处理剂进行中和处理，确保pH值大于6。水冲洗过程中，pH值的监测频率为每半小时一次，直至达到标准。

       储罐清洗后，还需要进行钝化预膜处理，以提高储罐的耐腐蚀性能。具体操作是循环添加3%（按重量计算）的钝化预膜剂，并浸泡4小时。处理完毕后，再用大量清水冲洗，直至pH值恢复到7。

       整个清洗过程中，每一步骤都严格控制，确保储罐达到理想的清洁度和耐腐蚀性能，从而保障储存介质的安全和品质。

换热器化学清洗步骤,那么如何清洗水垢？

       答案：

       一、明确清洗步骤

       换热器化学清洗步骤如下：首先，进行水垢的初步判断与评估；其次，选择合适的化学清洗剂；接着，进行预处理和清洗前的准备工作；然后进行化学清洗；最后，清洗后进行效果评估及后续处理。针对水垢的清洗是其中的重要环节。

       二、详细解释

       1. 初步判断与评估：首先需要确定换热器上水垢的类型和程度。这涉及到分析垢的成分以及附着在换热器的状态。通过对水垢的了解，为后续的清洗方式提供数据支持。

       2. 选择合适的化学清洗剂：根据初步判断的结果，选择能够有效溶解或分解水垢的化学清洗剂。不同的水垢成分需要不同的清洗剂，这是确保清洗效果的关键。

       3. 预处理和准备工作：在正式清洗前，进行设备的隔离、排水等预处理工作，并为化学清洗做好相应的安全防护措施。这一步是为了避免在清洗过程中对其他设备造成损害。

       4. 化学清洗过程：按照清洗剂的使用说明，将清洗剂加入到换热器中，通过循环或浸泡的方式使清洗剂与水垢充分反应。这一过程需要一定时间，以确保水垢被有效清除。

       5. 清洗效果评估及后续处理：完成化学清洗后，对换热器进行效果评估，确认水垢是否已被完全清除。随后进行必要的后续处理，如冲洗、钝化等，以确保设备的正常运行并延长使用寿命。

       在清洗过程中，需要根据实际情况调整清洗剂的浓度和温度，确保安全操作，以达到最佳的清洗效果。清洗完成后还需对设备进行检查和维护，确保长期稳定运行。

什么是化学清洗？

       化学清洗是一种利用化学药品的水溶液，通过碱洗或碱煮和酸洗两个主要过程，清除锅炉汽、水系统内部各种沉积物和附着物的技术。其目标是在金属内表面形成良好的保护膜，确保受热面管子得到良好冷却，从而使汽、水质量迅速达标，以达到锅炉安全运行并缩短机组从启动到正常运行所需时间的目的。

       化学清洗之所以受到青睐，不仅因为其效果显著，而且经济效益可观，因此已经规定，直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，投产前必须进行化学清洗。对于压力小于9.8MPa的汽包锅炉，虽然可以不进行酸洗，但必须进行碱煮，以防止潜在的腐蚀问题。

       化学清洗过程分为两个主要步骤：碱洗或碱煮和酸洗。在碱洗或碱煮阶段，通过使用碱性溶液，清除锅炉系统内部的沉积物和附着物。这一过程能够有效去除钙、镁等离子，防止其在金属表面形成垢层，从而保持系统的清洁和高效运行。随后，通过酸洗阶段，利用酸性溶液进一步清除残留的杂质，确保金属表面达到理想的清洁度，同时在金属表面形成一层保护膜，防止腐蚀。

       化学清洗的实施不仅能够显著提高锅炉系统的效率和安全性，还能够延长设备的使用寿命，减少维护成本，从而为工业运营带来显著的经济效益。通过化学清洗，能够确保汽、水质量快速达标，确保锅炉系统在启动后能够迅速进入正常运行状态，为整个生产过程提供稳定的热能供应。

       总的来说，化学清洗是一种在工业领域广泛应用的清洗技术，通过科学的方法和精确的操作，清除锅炉系统内部的沉积物和附着物，形成良好的保护膜，确保设备的高效运行和安全性能。这种技术在提高工业生产效率、保障设备安全、延长设备寿命方面发挥着重要作用，为工业发展提供了坚实的技术支撑。

化学清洗流程及方法

       清水预洗--酸洗除锈--水冲洗--脱脂清洗--钝化预膜--水冲洗--恢复原系--检查验收

       1、预清洗

        预清洗的目的:

       （1）是冲洗管道内残存的机械杂质等污染物。

       （2）是检查清洗系统是否通畅。循环清洗直到无杂质流出、水清亮为止。

       2、酸洗除锈

        酸洗的目的是清除新建蒸汽管道的各种铁锈、轧制鳞片、焊接氧化物等。首先将腐蚀性试片挂在配药箱中，根据管道容积，分别计算酸洗剂及助剂、缓蚀剂用量，先将缓蚀剂配成水溶液加入需要清洗的系统中进行循环，再将酸及助剂通过配药箱打入管道中进行循环清洗，2小时后每隔分钟对清洗液进行PH值、浊度、铁离子含量的测定，直到数据稳定为止。

       3、水冲洗

        酸洗除锈完成后，迅速将酸洗废液排到废水处理槽，待统一处理。接着用清水进行循环冲洗，水冲洗直到PH值接近中性为止。

       4、脱脂清洗

        脱脂清洗的目的是清除管道内残存的油渍。在配药箱中配制碱基性水溶液，再加入适量的表面活性剂等助剂，对管道进行循环清洗，通过目测或用试纸擦试，无油渍为止。

       5、钝化

        钝化的目的是为了避免酸洗后处于活化的金属表面出现二次浮锈而采取的防腐措施。钝化剂选用多聚磷酸盐及助剂，此种方法比较常用，钝化（俗称磷化）效果在常温下也较好。按一定浓度在配药箱中配制钝化液，打入管道中，进行循环钝化，时间控制在小时以上。

       6、水冲洗

        管道完成钝化预摸膜后，将钝化液排入废液储槽待外运处理，并用大量清水反复冲洗管道，最后切换方向，自上而下冲洗，将焊渣等机械杂质冲出管外。直到水清亮无杂质为止。

       7、恢复原系统

        拆卸清洗临时系统，恢复原系统。

       8、检查验收

        除锈及钝化效果检查：除锈率%，有致密的钝化膜，表面不出现二次浮锈，无点蚀和过洗现象；

        腐蚀监测试片测量：金属腐蚀平均值小于碳钢6g/m2.h；不锈钢4g/m2.h。